油田采油廢水回注處理技術研究新進展

[摘要]隨著國家節(jié)能減排力度的加強，海洋平臺污水排放標準將越發(fā)嚴格，污水回注處理將是今后海洋平臺污水的唯一出路，文章首先分析了含油污水的性質，然后重點介紹了污水回注處理過程中常用的四種技術(氣浮選分離技術、離心旋流分離技術、精細過濾技術及膜分離技術)及其原理，并介紹了他們最新的研究和應用情況，最后對今后含油污水回注處理技術的發(fā)展方向發(fā)表了個人的看法。

隨著開采時間的推移，中國海洋石油的大部分油田相繼進入二次開采(即注水開采)階段，二次開采階段的到來一方面增大了對注水量的需求，另一方面也大大增加了油田采出水的量，這些廢水如果不經過處理就直接排放的話勢必會對海洋環(huán)境造成極其惡劣的影響。相反，如果這些廢水經處理后用于回注，不但滿足了日益增大的注水量的需求，還減少了對環(huán)境的污染;同時由于油田采油廢水中具有與油藏的良好配伍性，將這些污水深度處理之后用于回注對提高油田的采收率具有積極的作用。

1采油廢水的性質

采油廢水是指從地層中隨原油一起被開采出來的水，經歷了原油處理的大部分流程，因此污水中雜質種類及性質都和油藏的地質條件，注水水質等有很大的關系。這種污水是一種含有固體雜質、液體雜質、溶解氣體和溶解鹽類等復雜的多相體系。采油廢水中的油的存在形式主要有5種：

(1)浮油,其粒經一般大于100μm，以連續(xù)相的形式漂浮于水面，形成油膜或油層;

(2)分散油，以微小的油滴懸浮于水中，不穩(wěn)定，靜置一段時間后通常變成浮油，油滴的粒經一般介于10~100μm之間;

(3)乳化油，粒徑為0.001~10μm，具有一定的穩(wěn)定性，單純用靜止沉降法無法去除，是采油廢水的主要處理對象。

(4)溶解油，以一種化學方式溶解的微粒分散油，油粒直徑小于0.001μm，一般原水中此部分油僅占總含油量的1%以下，在處理過程中也有一定比例的去除,但不作為污水處理的主要對象;

(5)固體附著油，吸附于廢水中固體顆粒表面的油，這種油會隨著固體顆粒的去除而去除。

2含油廢水回注處理技術研究新進展

在含油污水回注處理中使用和研究得比較多的技術主要有氣浮選技術，離心旋流分離技術，精細過濾技術以及最近新發(fā)展起來的膜分離技術，這幾種技術由于其設備體積小，效率高，效果好，因此得到了廣泛的應用和研究。

2.1氣浮選技術

氣浮選技術基本原理是在含油污水中通入大量微小氣泡，并利用其作為載體與污水中的油珠和懸浮絮粒相互粘附，形成整體密度小于水的浮體上浮至水面，使污水中的油珠和懸浮狀等物質與污水分離，達到凈化污水的目的。

在污水處理中，根據(jù)水中形成氣泡的方式的不同可將氣浮法分為四種類型，即溶氣氣浮法，誘導氣浮法、電解氣浮法和化學氣浮法。任連鎖、鄭杰等人[1]采用二級串聯(lián)電氣浮技術來處理油田污水，并對前置預處理、一級自然電氣浮、二級自然電氣浮和絮凝劑及其投加方法對處理效果的影響進行了研究，取得電氣浮處理技術的主要影響因素，并在安徽油田歐北聯(lián)合站進行現(xiàn)場試驗，發(fā)現(xiàn)二級電氣浮出口污水中含油量低于20mg/L，基本達到該油田的注水水質標準;另外電氣浮技術還有很好的殺菌消毒作用。杜新勇、王飛[2]等人利用溶氣浮選技術對河南油田下二門聯(lián)合站分離器出口污水進行處理研究，發(fā)現(xiàn)：(1)氣浮選技術處理聯(lián)合站三相分離器出口污水具有明顯效果，污水含油可由1000±300mg/L降至30mg/L以下。(2)氣浮選技術用于去除污水中懸浮物時，須有藥劑配合方可顯出效果。(3)提高溶氣量并不能改善原油和懸浮物的浮選效果，反倒提高了處理水中的含氧量，說明溶氣量有一臨界值。于振民[3]采用撫順石油化工研究院開發(fā)的一種新型葉輪氣浮設備對中石化煉油事業(yè)部污水處理廠的污水進行了試驗研究，發(fā)現(xiàn)葉輪氣浮機可以達到與溶氣浮選池相近的除油和除COD效果。與溶氣浮選池相比，葉輪氣浮機采用低能耗的自引式氣液混合機作為微氣泡發(fā)生器，并且不需要溶氣回流水，停留時間短，具有能耗低、占地小，結構簡單、操作與維護方便等特點，可以作為溶氣浮選的替代技術。文昌奮進號PFSO上使用兩級氣浮選技術處理經水力旋流器處理后的生產污水，進口含油量大于100mg/L，出口含油小于15mg/L，達到了排放的要求。

2.2離心旋流分離技術

離心分離是使裝有廢水的容器高速旋轉，形成離心力場，因顆粒、油和污水的密度不同，受到的離心力也不同。密度大的受到較大離心力作用被甩向外側，密度小的廢水則留在內側，各自通過不同的出口排出，達到分離污染物的目的。含油廢水經離心分離后，油集中在中心部位，而廢水則集中在靠外側的器壁上，這樣就達到了油水分離的目的。

液-液分離器是基于固液分離旋流器發(fā)展而來的。其始于1967年英格蘭海南岸的“TorreyCanyon”油輪遇難事件，1984年液-液旋流器在海洋平臺上試驗成功[4]，次年在英國北海油田和澳大利亞巴氏海峽油田的海上石油開采平臺使用，正式進入工業(yè)應用階段。液-液分離旋流器經歷了一個由單錐到雙錐以及改進的單錐，由靜態(tài)到動態(tài)的發(fā)展過程，其分離技術目前主要呈現(xiàn)出兩個研究發(fā)展趨勢：一是以英國Southampton大學為代表的靜態(tài)旋流分離技術;二是以法國TOTALCEP和NEYRTEC為代表的動態(tài)旋流分離技術[5]。在靜態(tài)旋流分離方面,英國Southampton大學的研究人員主要以含油污水的旋流凈化為對象，在A型旋流管的基礎上不斷改進，先后推出了B、C、D、E直到1985年發(fā)展出了F型旋流管，單管條件下的臨界粒徑為60μm，兩管串聯(lián)時的臨界粒徑為40μm，三管串聯(lián)時的臨界粒徑為30μm。繼F型旋流管之后，他們又通過對液滴粒徑分布、油水密度差等介質特性參數(shù)，壓力比、處理量等工況參數(shù)及入口截面、特征直徑、長徑比、幾何形狀等結構參數(shù)的優(yōu)選研究，相繼發(fā)展出了G型和K型旋流管。G型旋流管的結構更簡單、分離能力更強、操作彈性也更大。而K型旋流管在結構上采用了全新的幾何形狀，進一步在高效與低阻方面取得新的突破，其在低壓區(qū)性能更佳，分離效果更好，現(xiàn)場的實用表明在氣舉采油等惡劣分離條件和系統(tǒng)壓力僅0.2MPaG的低壓場合下，K型旋流管仍能有效工作。與此同時，國內也對旋流器進行了大量的研究工作，不過研究的重點主要是分離操作參數(shù)對分離效果的影響和分離器內部流場的研究。西南石油大學艾志九和牛貴峰[6]采用數(shù)值模擬方法對各種入口對應的分離效率進行比較，結果表明采用對稱入口和曲線入口，過渡平穩(wěn),大大降低了液流的局部湍流程度，提高了分離性能。趙立新和蔣明虎[7]以及薛紅兵[8]等均對操作參數(shù)對水力旋流器分離性能的影響開展了相應的研究工作，得到和MartinThew、Young等基本一致的研究結果。崔運[9]靜等采用了先進的LDV技術來測量內流場，獲得較好的測量結果，基本上揭示了旋流器的速度分布等內流場特性，并將測量結果進行分析比較，希望得出最佳參數(shù)，實現(xiàn)最優(yōu)化設計。2.3精細過濾技術

編輯：王媛媛