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燃煤電廠工業(yè)廢水零排放技術(shù)研究

2021-07-30 14:09:28 6

本文介紹了燃煤電廠生產(chǎn)運(yùn)行系統(tǒng)中所排放不同性質(zhì)工業(yè)廢水的處理方法,以及處理后水資源回收利用的路徑;分析了燃煤電廠脫硫廢水零排放技術(shù)的研究進(jìn)展和實(shí)際應(yīng)用情況,并對(duì)燃煤電廠廢水處理和水資源回收利用的發(fā)展趨勢(shì)做了展望。

我國(guó)的電力來源主要是火力發(fā)電,據(jù)統(tǒng)計(jì),2018 年我國(guó)火力發(fā)電量為 49249 億 k Wh,占總發(fā)電總量的 70.4%?;痣娦袠I(yè)作為用水大戶,每年的耗水量和排水量巨大,2018 年全國(guó)火電廠耗水總量接近 60 億 t,廢水排放量約為 2.7 億 t。燃煤發(fā)電作為火力發(fā)電的主要形式,占總發(fā)電量的 64.1%,成為火電廢水的主要排放來源。隨著國(guó)家對(duì)火電行業(yè)清潔生產(chǎn)、超低排放和近零排放的要求,以及工業(yè)用水價(jià)格的不斷攀升,燃煤電廠對(duì)各類廢水進(jìn)行處理并回收利用已經(jīng)迫在眉睫。而脫硫廢水作為燃煤電廠產(chǎn)生的一種成分復(fù)雜、最難處理的廢水,其零排放處理技術(shù)也得到越來越多的關(guān)注。本文中對(duì)燃煤電廠中不同工業(yè)廢水的處理方法和回用路徑進(jìn)行了概述,并分析了脫硫廢水零排放技術(shù)的研究和應(yīng)用現(xiàn)狀。

1 燃煤電廠廢水種類及處理回用方式

燃煤電廠用水分為工業(yè)用水和生活用水。由圖 1 可以看到,燃煤電廠工業(yè)用水系統(tǒng)包括化學(xué)水處理系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)、除灰渣系統(tǒng)、輸煤系統(tǒng)、輸油系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)等,產(chǎn)生的廢水包括循環(huán)水排污水、灰渣廢水、含煤廢水、含油廢水、脫硫廢水等。針對(duì)每種廢水的特點(diǎn)開發(fā)特有的廢水處理工藝,并實(shí)現(xiàn)廢水的梯級(jí)利用,可以達(dá)到電廠節(jié)水的目標(biāo)。

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1.1 循環(huán)水排污水

電廠循環(huán)水是用于機(jī)組進(jìn)行冷卻的冷卻水源,占電廠總用水量的 60%以上。電廠循環(huán)水系統(tǒng)多為敞開式循環(huán)系統(tǒng),由于不斷地蒸發(fā)、漏損、濃縮形成富含 Ca2+、Mg2+等離子的鹽類,導(dǎo)致水的電導(dǎo)率増加,造成管道堵塞和腐蝕,降低了換熱效率。目前多采用濃縮脫鹽的方式對(duì)循環(huán)水排污水進(jìn)行處理,采用“預(yù)處理(軟化+混凝+澄清)+深度除鹽(膜過濾/電滲析)”的回用處理工藝,將循環(huán)水排污水中的離子脫除;為了減少混凝過程中的藥劑投加量,康少鑫等開發(fā)了“電絮凝+高效澄清+深度除鹽”的工藝,降低后續(xù)膜分離系統(tǒng)污堵的風(fēng)險(xiǎn)。經(jīng)過除鹽后的循環(huán)水排污水可以用于循環(huán)水系統(tǒng)和化學(xué)水系統(tǒng)補(bǔ)水,產(chǎn)生的濃水可以用于脫硫和除灰渣系統(tǒng)用水。

1.2 化學(xué)制水及精處理系統(tǒng)排水

化學(xué)制水及精處理系統(tǒng)排水主要包括鍋爐補(bǔ)給水系統(tǒng)和凝結(jié)水精處理系統(tǒng)的混床酸堿再生廢水、反滲透(RO)濃水和系統(tǒng)的沖洗排水。酸堿再生廢水采用中和的方法將 p H 調(diào)節(jié)到 6~9,并將處理后的水輸送到回用清水箱。對(duì)于重金屬離子和懸浮物(SS)含量不達(dá)標(biāo)的廢水采用絮凝沉淀的方法進(jìn)行處理;RO 濃水含鹽量高,采用化學(xué)除鹽、電吸附等方法進(jìn)行脫鹽處理;化學(xué)系統(tǒng)沖洗排水的含鹽量低,采用“酸堿調(diào)節(jié)+絮凝沉淀+過濾澄清”的工藝進(jìn)行處理后回用。化學(xué)制水及精處理系統(tǒng)排水可與其他廢水混合后用于脫硫工藝水補(bǔ)水。

1.3 除灰渣廢水

除灰渣廢水主要包括濕式除渣廢水和水力除灰廢水,具有高 pH、高含鹽量,高 SS 的特點(diǎn),采用“絮凝沉淀+澄清+過濾”的工藝調(diào)節(jié)廢水 p H,去除 SS。煤灰渣廢水在循環(huán)使用過程中最大的問題是系統(tǒng)的結(jié)垢,為防止結(jié)垢一般采用加酸法、加煙氣法(煙氣中 SO2等酸性氣體)、投加晶種防垢法、電磁防垢法、投加水質(zhì)穩(wěn)定劑法等。煤灰渣廢水采用閉式循環(huán)處理,處理后的煤灰渣廢水返回原系統(tǒng),無外排水。

1.4 含煤廢水

煤場(chǎng)和輸煤系統(tǒng)產(chǎn)生的含煤廢水具有 SS、色度和濁度高,COD 值較高的特點(diǎn)。采用“預(yù)沉淀+混凝澄清+過濾”的處理工藝,處理后出水 SS 濃度小于 20 mg/L;采用電絮凝或高效微孔陶瓷過濾的方式,出水SS 的濃度則能夠低于 10 mg/L,實(shí)現(xiàn)含煤廢水循環(huán)利用[8-9]。如果廢水中含有油,則需要在沉淀之后采用氣浮工藝處理。含煤廢水經(jīng)處理后回用至輸煤系統(tǒng),不外排。

1.5 含油廢水

對(duì)于輸油系統(tǒng)和設(shè)備清洗產(chǎn)生的含油廢水采用“物化隔油+氣浮分離+過濾/吸附”的工藝,首先使用隔油的方法分離廢水中粒徑較大的油滴,然后再進(jìn)一步去除其他種類的油。對(duì)于乳化油含量較高的廢水,可在物化隔油后增加絮凝床,油污與絮凝床中填料反應(yīng)分解后與絮凝劑形成沉淀排出。近年來研發(fā)出以粉煤灰為基體的吸附劑處理含油廢水,實(shí)現(xiàn)了以廢治廢的目標(biāo)。處理后的含油廢水循環(huán)使用或用至煤場(chǎng)噴灑和輸煤系統(tǒng)等。

1.6 其他工業(yè)廢水

電廠中其他工業(yè)廢水包括經(jīng)常性工業(yè)廢水和非經(jīng)常性工業(yè)廢水,其中經(jīng)常性工業(yè)廢水包括原水預(yù)處理排水、鍋爐排污水等。原水預(yù)處理排水主要特點(diǎn)是泥沙含量大,應(yīng)首先進(jìn)行泥水分離,然后通過絮凝沉淀的方法進(jìn)行處理,回用至預(yù)處理系統(tǒng)入口;鍋爐排污水采用“中和+混凝+澄清+過濾”工藝進(jìn)行處理,磷酸鹽含量較高時(shí),使用 RO 或者離子交換工藝進(jìn)行除鹽。電廠的非經(jīng)常性工業(yè)廢水包括停爐保護(hù)廢水、空預(yù)器和省煤器等設(shè)備沖洗排水、鍋爐酸洗廢水等。

電廠鍋爐多采用氨-聯(lián)氨、十八胺等藥劑進(jìn)行停爐保護(hù),產(chǎn)生的廢水通常使用 NaClO 氧化處理,采用的工藝是“酸堿調(diào)節(jié)+氧化+混凝澄清+中和”;設(shè)備沖洗排水的處理與回用則分為 2 種:有水力沖灰系統(tǒng)的電廠,將這部分廢水直接打入沖灰系統(tǒng);干除灰電廠則需要加入石灰,將廢水中的 Fe2+轉(zhuǎn)化為 Fe(OH)3沉淀,然后經(jīng)“混凝+澄清+過濾”系統(tǒng),去除 SS 并進(jìn)行 p H 調(diào)節(jié)后達(dá)標(biāo)排放。鍋爐酸洗廢水根據(jù)所使用酸的類型,采用不同的廢水處理工藝:無機(jī)酸清洗廢水采用“氧化+酸堿調(diào)節(jié)+絮凝+澄清過濾”工藝;有機(jī)酸清洗廢水則可采用鍋爐焚燒、絡(luò)合沉降、生物法、膜過濾、高級(jí)氧化等方法進(jìn)行處理;對(duì)于 EDTA 清洗廢水,先將 EDTA 進(jìn)行回收,再按無機(jī)酸清洗廢水處置。廢水經(jīng)處理后可回用于脫硫工藝和除灰渣系統(tǒng),對(duì)于深度處理的工業(yè)廢水則可回用于循環(huán)水系統(tǒng)補(bǔ)水。

2 脫硫廢水零排放技術(shù)

廢水零排放是指電廠廢水經(jīng)過處理后,將廢水中的鹽類和污染物從廢水中分離出來,以固體形式排出電廠處理或?qū)⑵浠厥绽茫a(chǎn)出的淡水進(jìn)行重復(fù)使用,達(dá)到無任何廢水排出的技術(shù)。2017 年國(guó)家頒布《火力發(fā)電廠污染防治可行技術(shù)指南》(HJ 2301—2017),指出火電廠實(shí)現(xiàn)廢水近零排放的關(guān)鍵技術(shù)是實(shí)現(xiàn)脫硫廢水零排放。因此,開發(fā)高效、低成本的脫硫廢水零排放技術(shù)具有重要意義。脫硫廢水水質(zhì)呈弱酸性,SS 含量高,COD 超標(biāo),含鹽量高,硬度高,Cl-、重金屬離子和氟化物含量高,不同電廠的脫硫廢水水量、水質(zhì)波動(dòng)大,是燃煤電廠產(chǎn)生的一類水質(zhì)復(fù)雜、難處理的廢水。針對(duì)脫硫廢水的特點(diǎn),應(yīng)單獨(dú)設(shè)置脫硫廢水處理設(shè)施,常規(guī)達(dá)標(biāo)排放采用的工藝為“中和+沉淀+絮凝澄清”的“三聯(lián)箱”處理工藝。為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)水的回收利用,脫硫廢水零排放采用“預(yù)處理+濃縮減量+結(jié)晶固化”的工藝路線,最終實(shí)現(xiàn)水鹽分離、淡水回用的目的。

2.1 預(yù)處理技術(shù)

由于脫硫廢水中含有大量 SS 顆粒、重金屬,以及 Ca2+、Mg2+、SO42-等結(jié)垢性離子,為了滿足后續(xù)水處理單元的進(jìn)水水質(zhì)要求,脫硫廢水必須進(jìn)行預(yù)處理。目前應(yīng)用較廣的為石灰(或燒堿)-純堿軟化工藝,通過投加石灰(或燒堿)和 Na2CO3,去除水中的 Mg2+和 Ca2+,降低水的硬度。該工藝具有穩(wěn)定性和可靠性好的優(yōu)點(diǎn),但運(yùn)行過程中投加大量的化學(xué)藥劑,形成大量污泥沉淀,增加處理成本。相比于石灰軟化工藝,采用燒堿軟化脫硫廢水具有有效利用率高、對(duì)鎂硬度去除率高等優(yōu)點(diǎn)。汪嵐等研發(fā)了石灰-芒硝-煙道氣軟化工藝,利用煙道氣中的 CO2替代純堿進(jìn)行預(yù)處理。首先添加石灰乳和芒硝,生成 Mg(OH)2和 CaSO4沉淀,部分石灰乳與 Na2SO4 反應(yīng)生成 NaOH。芒硝的添加可以提高Ca2+的去除率,并且有利于提高 NaOH 產(chǎn)量。然后利用鍋爐排出的煙道氣中含有的 CO2與廢水中的 Ca2+反應(yīng)生成 CaCO3沉淀,達(dá)到除去 Ca2+的目的,SO42-以芒硝形式分離。此方法比石灰(或燒堿)-純堿法工藝過程復(fù)雜,工藝控制難度較大,工程造價(jià)較高,還未投入到實(shí)際的工程應(yīng)用中。除此之外,還有離子交換和膜過濾軟化預(yù)處理技術(shù),去除水中的 Ca2+和 Mg2+,降低水的硬度。但對(duì)于硬度過高的廢水,存在建設(shè)成本和運(yùn)行費(fèi)用高的問題,并且對(duì)進(jìn)水水質(zhì)有較高要求,可作為藥劑軟化后的深度軟化。

2.2 濃縮減量技術(shù)

濃縮減量主要是將經(jīng)過預(yù)處理的脫硫廢水進(jìn)行濃縮,減少?gòu)U水量,提高后續(xù)處理效率。濃縮減量主要包括膜濃縮和熱濃縮技術(shù)。常用的膜濃縮工藝包括 RO、正滲透、納濾等技術(shù)。

(1)RO 是以選擇性透過膜的兩側(cè)壓力差為動(dòng)力,溶劑通過選擇性透過膜從濃溶液一側(cè)進(jìn)入到濃度低的一側(cè),進(jìn)行溶劑分離的技術(shù)。在膜的低壓側(cè)產(chǎn)出淡水,高壓側(cè)得到濃鹽水。連坤宙等采用 MF-RO 工藝對(duì)電廠脫硫廢水進(jìn)行深度處理,系統(tǒng)脫鹽率大于 98%。胡大龍等采用 UF-RO 工藝處理脫硫廢水,整套系統(tǒng)的水回收率可達(dá) 45%,RO 出水可用于鍋爐補(bǔ)給水系統(tǒng)水源。

(2)正滲透(FO)是以選擇性透過膜兩側(cè)的滲透壓差為驅(qū)動(dòng)力,水從低壓側(cè)進(jìn)入到高壓側(cè),實(shí)現(xiàn)水分傳輸?shù)倪^程。吳火強(qiáng)研究了正滲透處理電廠脫硫廢水的工藝路線和性能,并對(duì)膜污染情況進(jìn)行了分析,證明了 FO 在廢水零排放處理中的可行性。

(3)納濾(NF)是介于 UF 和 RO 之間的膜分離技術(shù),以納濾膜兩側(cè)壓力差為驅(qū)動(dòng)力,去除水中納米級(jí)物質(zhì)。由于納濾膜是荷電膜,因此在低壓下也具有較高的脫鹽能力??涤碌妊芯苛讼到y(tǒng)參數(shù)對(duì) NF工藝的影響,經(jīng) NF 處理后水質(zhì)滿足脫硫系統(tǒng)工藝水回用指標(biāo)。劉海洋等采用兩級(jí) NF 工藝濃縮預(yù)處理產(chǎn)水,發(fā)現(xiàn) NF 工藝可以有效地截留廢水中的 SO42-,一級(jí)出水中 NaCl 質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá) 80%,二級(jí)出水中 NaCl質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá) 95%以上,達(dá)到工業(yè)級(jí)品質(zhì)要求。目前常用的熱法濃縮技術(shù)包括多級(jí)閃蒸技術(shù)(MSF)、多效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)(MED)和機(jī)械式蒸汽再壓縮技術(shù)(MVR)。

(1)MSF 技術(shù)是最早應(yīng)用的蒸餾工藝,如圖 2 所示,將加熱后的廢水引入至閃蒸室,由于閃蒸室中的壓力低于廢水在該溫度下的飽和蒸汽壓,導(dǎo)致部分廢水急速氣化,冷凝后即為所需淡水,達(dá)到將淡水從廢水中分離的目的,實(shí)現(xiàn)廢水濃縮[23-24]。盡管熱力學(xué)效率較低但是因其工藝成熟、運(yùn)行可靠在全世界范圍.

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(2)MED 技術(shù)是將多效蒸發(fā)器串聯(lián)(如圖 3 所示),高鹽廢水在第一效蒸發(fā)器中被加熱,產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入第二效蒸發(fā)器作為加熱蒸汽,對(duì)進(jìn)入第二效蒸發(fā)器的廢水進(jìn)行加熱蒸發(fā)并凝結(jié)為水,如此進(jìn)行多次,通過多效蒸發(fā)后各效凝結(jié)水作為淡水回收利用,廢水達(dá)到過飽和產(chǎn)出結(jié)晶鹽進(jìn)行收集。MED 通過重復(fù)利用蒸汽提高熱能利用率,降低運(yùn)行成本。進(jìn)一步將蒸汽熱力壓縮(TVC)技術(shù)與 MED 結(jié)合,可以實(shí)現(xiàn)將低壓蒸汽壓縮后提高溫度和壓力,用作一效蒸發(fā)器的加熱蒸汽。

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(3)MVR 技術(shù)利用蒸發(fā)器中產(chǎn)生的二次蒸汽,經(jīng)壓縮機(jī)壓縮,提高溫度,輸送到蒸發(fā)器的加熱室當(dāng)作加熱蒸汽,對(duì)廢水進(jìn)行加熱,被加熱的廢水經(jīng)濃縮后作為終產(chǎn)物排出系統(tǒng)(如圖 4 所示)。MVR 技術(shù)提高了蒸汽利用率,在運(yùn)行過程中無需再加入新蒸汽,降低了運(yùn)行成本。

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由膜法和熱法進(jìn)一步發(fā)展的膜蒸餾和電滲析技術(shù),也可以實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的濃縮減量。膜蒸餾(MD)是一種以疏水微孔膜兩側(cè)蒸汽壓差為驅(qū)動(dòng)力,將水從溶液中分離的過程。在一定溫度下,膜一側(cè)溶液中易揮發(fā)的物質(zhì)以氣態(tài)通過疏水微孔膜在另一側(cè)冷凝,非揮發(fā)性溶質(zhì)不能通過疏水膜,從而實(shí)現(xiàn)分離濃縮的目的。車凌云等采用氣隙膜蒸餾技術(shù)對(duì)脫硫廢水進(jìn)行濃縮處理,膜系統(tǒng)出水脫鹽率和截留率基本維持在 99.8%~100%。

電滲析(ED)是一種電化學(xué)分離過程,在陰陽(yáng)電極板間交替放置陰離子、陽(yáng)離子交換膜,通過外加直流電場(chǎng),實(shí)現(xiàn)陰陽(yáng)離子的定向移動(dòng),實(shí)現(xiàn)溶液的淡化濃縮。ED 技術(shù)對(duì)廢水的濃縮倍數(shù)隨進(jìn)水 TDS 濃度的改變而變化,目前可達(dá)到 7 倍以上。在 ED 基礎(chǔ)上開發(fā)的離子重組(RESALT)技術(shù),在實(shí)現(xiàn)廢水濃縮減量的同時(shí),能夠?qū)U水中的 Ca2+和 SO42-分開而避免結(jié)垢,可以實(shí)現(xiàn)免軟化預(yù)處理[28]。膜法濃縮技術(shù)對(duì)廢水中鹽的截留率高,出水水質(zhì)好,能夠?qū)崿F(xiàn)不同類型鹽分的分離,但對(duì)進(jìn)水的水質(zhì)要求高,必須進(jìn)行完備的預(yù)處理過程,運(yùn)行費(fèi)用較高;熱法濃縮對(duì)進(jìn)水水質(zhì)變化的適應(yīng)性高,工藝流程短,但投資費(fèi)用較高。在工程應(yīng)用中應(yīng)根據(jù)水質(zhì)、成本等情況選擇合適的濃縮工藝。

2.3 結(jié)晶固化技術(shù)

脫硫廢水經(jīng)過預(yù)處理及濃縮減量過程,大部分 SS 和重金屬離子會(huì)被去除,但無法去除氯離子等可溶性鹽分,需要通過結(jié)晶固化將廢水中的鹽類和污染物分離出來,實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放。

目前常用的結(jié)晶固化技術(shù)主要有蒸發(fā)結(jié)晶和煙道蒸發(fā)。蒸發(fā)結(jié)晶是通過加熱蒸發(fā)溶液,從溶液本體中將溶劑蒸發(fā)形成為飽和溶液,進(jìn)一步蒸發(fā),過量的溶質(zhì)以晶體狀析出,實(shí)現(xiàn)鹽水分離。蒸發(fā)結(jié)晶主要包括MSF、MED、MVR 技術(shù),相關(guān)內(nèi)容已在熱法濃縮減量章節(jié)介紹,通過增加系統(tǒng)的效數(shù)或級(jí)數(shù),可以實(shí)現(xiàn)廢水中鹽的結(jié)晶分離。

煙道蒸發(fā)是在煙道中利用煙氣的余熱將霧化后的廢水完全蒸發(fā),將廢水中的污染物轉(zhuǎn)化為固體結(jié)晶物或鹽類,最終被除塵器捕集,從煙道中去除,實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放。煙道蒸發(fā)分為主煙道蒸發(fā)和旁路煙道蒸發(fā) 2 種。主煙道蒸發(fā)(如圖 5 所示)是將霧化后的脫硫廢水噴入空氣預(yù)熱器與除塵器之間的煙道中進(jìn)行蒸發(fā);旁路煙道蒸發(fā)(如圖 6 所示)是增加 1 個(gè)旁路煙道蒸發(fā)器,將空氣預(yù)熱器前的少量高溫?zé)煔庖胫僚月窡煹勒舭l(fā)器中對(duì)霧化的脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā),再將結(jié)晶鹽排入除塵器前的煙道中。廢水經(jīng)煙道蒸發(fā)后形成的結(jié)晶鹽被電除塵器捕集后隨粉煤灰一并排出。

蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)較為成熟,電廠應(yīng)用較多,與膜濃縮技術(shù)連用可以實(shí)現(xiàn)二級(jí)工業(yè)鹽的回收,但投資和運(yùn)行成本高,占地面積大,對(duì)進(jìn)水水質(zhì)要求高。煙道蒸發(fā)技術(shù)具有系統(tǒng)簡(jiǎn)單,投資、運(yùn)行成本低,占地小的優(yōu)勢(shì),對(duì)進(jìn)水水質(zhì)要求低;相比于主煙道蒸發(fā),旁路煙道蒸發(fā)具有煙溫高、煙氣使用量小、蒸發(fā)速度快,對(duì)鍋爐主煙道影響較小的優(yōu)點(diǎn),但是由于使用的是品位較高的高溫?zé)煔猓杩紤]對(duì)鍋爐效率的影響。

目前,國(guó)內(nèi)已有多家火電廠的脫硫廢水零排放系統(tǒng)投入運(yùn)營(yíng),其中蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)應(yīng)用較多:廣東河源電廠采用“軟化預(yù)處理+多效蒸發(fā)結(jié)晶”的工藝處理脫硫廢水,產(chǎn)生的結(jié)晶鹽滿足二級(jí)工業(yè)鹽標(biāo)準(zhǔn);華能長(zhǎng)興電廠采用“軟化預(yù)處理+多級(jí)膜濃縮+蒸發(fā)結(jié)晶”工藝生產(chǎn)出結(jié)晶鹽,淡水分離后進(jìn)行回用,產(chǎn)出工業(yè)二級(jí)鹽進(jìn)行外售。煙道蒸發(fā)技術(shù)近幾年逐漸發(fā)展起來:大唐陽(yáng)城電廠采用“軟化預(yù)處理+膜濃縮+高溫旁路煙道蒸發(fā)”工藝,經(jīng)膜濃縮后系統(tǒng)脫鹽率高達(dá) 97%,淡水回收率達(dá) 60%,剩余 40%的濃水進(jìn)入旁路煙道蒸發(fā)系統(tǒng)蒸發(fā)處理。

3 展望與總結(jié)

燃煤電廠作為用水和廢水排放大戶,為了滿足不斷嚴(yán)格的國(guó)家環(huán)保要求,降低電廠運(yùn)營(yíng)成本,提高電廠水資源利用率,應(yīng)對(duì)全廠各用水系統(tǒng)進(jìn)行分項(xiàng)治理,針對(duì)不同類型的廢水開發(fā)行之有效的處理方法;按照“一水多用,梯級(jí)利用”的原則,對(duì)處理后的各類廢水進(jìn)行回用,實(shí)現(xiàn)廢水不外排。針對(duì)處理難度大的脫硫廢水,應(yīng)在預(yù)處理及減量化后,采用高鹽廢水蒸發(fā)結(jié)晶、煙道蒸發(fā)干燥等零排放技術(shù)進(jìn)行廢水的高效處理與回收利用。目前我國(guó)的電廠脫硫廢水零排放技術(shù)仍處于探索期,應(yīng)當(dāng)“因廠制宜”,根據(jù)電廠的實(shí)際情況開發(fā)低成本的零排放工藝,實(shí)現(xiàn)廢水的資源化。


編輯:李丹

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