【技術(shù)匯】燃煤電廠脫硫廢水零排放技術(shù)研究進(jìn)展

全康環(huán)保:燃煤發(fā)電會(huì)產(chǎn)生大量的含硫危害氣體，煙氣濕法脫硫工藝是燃煤電廠最常使用降低煙氣污染的技術(shù)，脫硫效果顯著，但濕法脫硫產(chǎn)生的廢水會(huì)造成二次污染，須要進(jìn)行特殊處理。從煙氣脫硫廢水的處理現(xiàn)狀入手，簡述了脫硫廢水產(chǎn)生來源、水質(zhì)特點(diǎn)及其危害，重點(diǎn)介紹了基于蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)和煙氣余熱干化技術(shù)的脫硫廢水零排放工藝路線，分析了其核心技術(shù)原理及優(yōu)缺點(diǎn)，比對了其應(yīng)用效果，并從知識(shí)產(chǎn)權(quán)角度分析了零排放的技術(shù)主體，并展望了脫硫廢水零排放技術(shù)的發(fā)展趨勢。

燃煤發(fā)電仍是我國現(xiàn)階段最主要發(fā)電方式，煤在燃燒過程中會(huì)產(chǎn)生含有大量二氧化硫的煙氣并對空氣造成污染，因此必須采用恰當(dāng)?shù)臒煔饷摿蚍绞?。我國大多?shù)燃煤電廠采用石灰石-石膏濕法對煙氣進(jìn)行脫硫，該法會(huì)產(chǎn)生含有高濃度的氯離子、硫酸根離子和重金屬離子的脫硫廢水。目前脫硫廢水多采用中和-化學(xué)沉淀-絮凝-澄清的傳統(tǒng)工藝處理，產(chǎn)出水質(zhì)不能滿足現(xiàn)今環(huán)保要求，具有硬度高、氯離子濃度高、腐蝕性強(qiáng)等缺點(diǎn)，難以處理、回收和利用，直接排放將對環(huán)境造成嚴(yán)重危害。隨著《全面實(shí)施燃煤電廠超低排放和節(jié)能改造工作方案》和《火電廠污染防治技術(shù)政策》的頒布實(shí)施，對燃煤電廠節(jié)水與污染物排放提出了更加嚴(yán)格的要求，使得脫硫廢水零排放技術(shù)成為研究熱點(diǎn)。

脫硫廢水零排放工藝路線繁多，其核心技術(shù)主要分為蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)和煙氣余熱干化技術(shù)。本文對燃煤電廠脫硫廢水的來源和水質(zhì)特點(diǎn)、脫硫廢水零排放工藝核心技術(shù)原理及其優(yōu)缺點(diǎn)和研究應(yīng)用現(xiàn)狀進(jìn)行了介紹，并對下一步脫硫廢水零排放技術(shù)的研究方向進(jìn)行了展望。

1 燃煤電廠脫硫廢水的來源及特點(diǎn)

在燃煤電廠，煙氣污染物主要包括了二氧化硫、硫化物、氯化物、氟化物、重金屬離子和煙塵等，為了防止硫化物的污染，要對含硫煙氣進(jìn)行脫硫處理。按工藝特點(diǎn)目前主要可分濕法、半干法和干法3種煙氣脫硫技術(shù)，中國煙氣脫硫技術(shù)和其應(yīng)用比例如圖1所示，大部分燃煤電廠采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝。濕法脫硫工藝為避免系統(tǒng)內(nèi)污染物富集，須排放一部分廢水以維持系統(tǒng)內(nèi)污染物濃度，這部分廢水主要含有大量懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬等污染物。脫硫廢水水質(zhì)特點(diǎn)及其可能危害影響見表1。

圖1 中國煙氣脫硫技術(shù)與其應(yīng)用占比

表1 脫硫廢水水質(zhì)特點(diǎn)及可能危害影響

2 脫硫廢水零排放技術(shù)

目前燃煤電廠應(yīng)用最廣泛的脫硫廢水處理技術(shù)是“三聯(lián)箱”法，即化學(xué)混凝沉淀法，處理工藝流程見圖2。該工藝是較為成熟的脫硫廢水處理技術(shù)，但其化學(xué)藥劑用量大、出水水質(zhì)無法達(dá)到回用水要求，且污泥產(chǎn)生量大、難處理，使其無法滿足新形勢下脫硫廢水的處理要求。因此，脫硫廢水零排放理念自提出以來就受到了廣泛的重視，脫硫廢水深度處理新技術(shù)和新工藝被不斷研發(fā)和應(yīng)用。

脫硫廢水綜合處理利用，一般根據(jù)實(shí)際脫硫廢水水質(zhì)和水量情況，經(jīng)由預(yù)處理、濃縮減量、末端固化等多步驟形成一套完整的脫硫廢水零排放處理系統(tǒng)。末端固化處理是其中的關(guān)鍵步驟，根據(jù)原理的不同現(xiàn)階段主要分為兩種思路:

1）蒸發(fā)結(jié)晶。即使脫硫廢水中的溶解鹽結(jié)晶析出，并對結(jié)晶鹽固體進(jìn)行單獨(dú)處理。

2）煙氣余熱干化。即利用鍋爐煙氣余熱干化脫硫廢水，并對干化產(chǎn)物進(jìn)行綜合利用。

蒸發(fā)結(jié)晶的原理是將經(jīng)預(yù)處理與濃縮后的脫硫廢水，利用煙氣、蒸汽或熱水等熱源進(jìn)行蒸發(fā)，蒸發(fā)產(chǎn)生的水汽直接揮發(fā)或冷凝后回用，濃縮的污染物以結(jié)晶鹽析出，干燥后綜合利用或處置。煙氣余熱干化技術(shù)則是將脫硫廢水霧化后噴入煙道或旁路煙道中，經(jīng)過煙氣熱量加熱、蒸發(fā)，溶解性鹽結(jié)晶析出后隨煙氣一起經(jīng)過除塵除氣處理后進(jìn)入灰渣系統(tǒng)。蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)與煙氣余熱干化技術(shù)各自具有優(yōu)缺點(diǎn)和適用范圍，實(shí)際燃煤電廠脫硫廢水零排放技術(shù)選擇和工藝設(shè)計(jì)需要結(jié)合各電廠的實(shí)際情況制定。

圖2“三聯(lián)箱”處理工藝流程

2.1 蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)

蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)是指利用蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備對脫硫廢水進(jìn)行深度處理繼而實(shí)現(xiàn)高純度結(jié)晶鹽和回收水的一種技術(shù)。當(dāng)前，最為主流的蒸發(fā)結(jié)晶工藝包括多效蒸發(fā)技術(shù)（MED）與蒸汽機(jī)械再壓縮技術(shù)（MVR）。

2.1.1 多效蒸發(fā)技術(shù)

多效蒸發(fā)技術(shù)（MED）是將多個(gè)蒸發(fā)器裝置進(jìn)行串聯(lián)使用，每一個(gè)蒸發(fā)器視為一效，前一效為后一效提供加熱蒸汽，后一效作為前一效的冷凝器，以此類推。多效蒸發(fā)工藝流程如圖3所示。

圖3 多效蒸發(fā)工藝流程

一般來說，多效蒸發(fā)的效數(shù)在3～5范圍內(nèi)，這一過程蒸汽熱能得到多次循環(huán)利用，熱能利用效率高、操作彈性大，不足之處在于該工藝占地面積大、蒸汽消耗量大。廣東河源電廠采用四效立管強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了脫硫廢水的零排放；山東某電廠采用三效蒸發(fā)結(jié)晶法對脫硫廢水進(jìn)行深度處理。

2.1.2 蒸汽機(jī)械再壓縮技術(shù)

蒸汽機(jī)械再壓縮技術(shù)（MVR）是利用機(jī)械壓縮機(jī)對二次蒸汽進(jìn)行壓縮，使其溫度和壓力可以滿足作為蒸發(fā)器熱源的條件，從而再次對廢水進(jìn)行蒸發(fā)產(chǎn)生新的二次蒸汽，以此循環(huán)蒸發(fā)。蒸汽機(jī)械再壓縮工藝流程如圖4所示。

圖4 MVR工藝流程

蒸汽機(jī)械再壓縮技術(shù)與多效蒸發(fā)技術(shù)相比，其系統(tǒng)換熱效率高、占地面積小，并且在運(yùn)行成本和能耗方面占據(jù)優(yōu)勢。如國電漢川電廠與佛山三水恒益電廠就采用MVR技術(shù)來實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放。佛山三水恒益電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)工藝流程見圖5。

圖5 佛山三水恒益電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)工藝流程

2.2 煙氣余熱干化技術(shù)

煙氣余熱干化技術(shù)是將廢水通過噴嘴霧化方式進(jìn)入煙道，受高溫?zé)煔饪焖僬舭l(fā)汽化，其中各種固態(tài)小顆粒會(huì)通過煙氣靜電除塵系統(tǒng)進(jìn)入干灰中，既而完成脫硫廢水零排放處理。常見噴嘴霧化器包括雙流體霧化器與旋轉(zhuǎn)霧化器（圖6）。目前，煙氣余熱干化技術(shù)主要包括主煙道煙氣干化技術(shù)和旁路煙道煙氣干化技術(shù)。

圖6 雙流體霧化器（左圖）與旋轉(zhuǎn)霧化器（右圖）

2.2.1 主煙道煙氣干化技術(shù)

主煙道煙氣干化技術(shù)是指將脫硫廢水經(jīng)噴嘴霧化，直接噴入空氣預(yù)熱器和煙氣除塵器之間的煙道內(nèi)，在煙氣余熱作用下迅速干燥蒸發(fā)，廢水中的懸浮物和一些可溶性固體結(jié)晶形成細(xì)小固體顆粒，隨煙氣進(jìn)入除塵器中，實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放。主煙道煙氣干化工藝流程如圖7所示。該技術(shù)設(shè)備操作簡單，占地面積小，無須添加化學(xué)藥劑，運(yùn)行成本低，能夠提高煙氣濕度和電除塵器對煙氣的除塵效率，但在處理過程受煙氣溫度、煙道長度等限制。目前主煙道煙氣干化技術(shù)在國外有著廣泛的應(yīng)用，但在國內(nèi)應(yīng)用率不高，僅在內(nèi)蒙古上都電廠、焦作萬方電廠和寧夏靈武電廠等開展了工程應(yīng)用。

圖7 主煙道煙氣蒸發(fā)技術(shù)工藝流程

2.2.2 旁路煙道煙氣干化技術(shù)

旁路煙道煙氣干化技術(shù)與主煙道煙氣干化技術(shù)的基本原理相同，將脫硫廢水經(jīng)霧化噴射裝置霧化之后噴入新建的旁路煙道和蒸發(fā)器中，再從空氣預(yù)熱器引入高溫?zé)煔?，直接接觸霧化廢水進(jìn)行熱交換將廢水蒸發(fā)。蒸發(fā)后的水蒸氣進(jìn)入煙氣，懸浮物和可溶物的細(xì)小固體顆粒被除塵器去除，既而實(shí)現(xiàn)脫硫廢水零排放處理。旁路煙道煙氣干化工藝流程如圖8所示。該技術(shù)自動(dòng)化程度高，設(shè)備簡單，煙氣熱量利用率高，且旁路煙道系統(tǒng)相對獨(dú)立于主系統(tǒng)，對主系統(tǒng)影響較小，維修便利，與主煙道煙氣干化技術(shù)相比可有效避免煙道腐蝕、結(jié)垢與積灰風(fēng)險(xiǎn)。與此同時(shí)，也存在占地面積大、投資成本高、影響鍋爐熱效率等不足之處。焦作萬方電廠于空氣預(yù)熱器設(shè)置旁路煙道蒸發(fā)，雖從主系統(tǒng)抽取煙氣，鍋爐效率略有下降，但完全處理了全廠高鹽脫硫廢水；廣西北海某電廠采用旁路煙道煙氣干化對脫硫廢水進(jìn)行處理，利用300～350℃的高溫?zé)煔馀c霧化的脫硫廢水在旁路蒸發(fā)器內(nèi)充分混合蒸發(fā)，成功實(shí)現(xiàn)了脫硫廢水的零排放。

圖8 旁煙道煙氣蒸發(fā)技術(shù)工藝流程

3 蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)與煙氣余熱干化技術(shù)優(yōu)劣對比

蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)和煙氣余熱干化技術(shù)作為燃煤電廠脫硫廢水零排放的主流核心技術(shù)，有其各自的優(yōu)缺點(diǎn)和適用范圍，兩種技術(shù)的優(yōu)缺點(diǎn)總結(jié)見表2。

表2 蒸發(fā)結(jié)晶與煙氣余熱干化技術(shù)對比表

4 脫硫廢水零排放技術(shù)的應(yīng)用研究

當(dāng)前零排放過程的幾種關(guān)鍵技術(shù)，蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)及利用煙氣余熱干化技術(shù)都能實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放。蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)成熟且穩(wěn)定，成本高，結(jié)晶混回收利用低；煙氣余熱干化技術(shù)利用煙氣余熱，能耗低，成本低，但目前仍在研究推廣階段。兩種技術(shù)在經(jīng)濟(jì)性、適用性及改造過程中都存在不同程度的問題。

脫硫廢水零排放技術(shù)路線須結(jié)合燃煤電廠的生產(chǎn)及廢水特點(diǎn)來選擇，采用多種工藝配套組合，形成一套高效、低成本的脫硫廢水零排放處理系統(tǒng)。表3列舉了國內(nèi)燃煤電廠脫硫廢水零排放技術(shù)的實(shí)際應(yīng)用與工藝路線。

表3 國內(nèi)燃煤電廠脫硫廢水零排放技術(shù)實(shí)際應(yīng)用與工藝路線

5 脫硫廢水零排放技術(shù)專利分析

結(jié)合技術(shù)、法律及經(jīng)濟(jì)3個(gè)指標(biāo)，通過國家知識(shí)產(chǎn)權(quán)專利分析系統(tǒng)對脫硫廢水零排放技術(shù)專利統(tǒng)計(jì)進(jìn)行了分析。隨著各國對知識(shí)產(chǎn)權(quán)的日益重視，以及國內(nèi)外對脫硫廢水零排放相關(guān)技術(shù)創(chuàng)新能力提升，其專利申請數(shù)量正在穩(wěn)步提升，其中中國申請專利占據(jù)專利總量的一半以上。國內(nèi)脫硫廢水零排放相關(guān)專利申請多集中在北京、江蘇、浙江、陜西和福建等省和直轄市，國外則主要是日本栗田工業(yè)與美國康藝公司專利申請占比較大。從專利類型看，國內(nèi)申請的發(fā)明專利與實(shí)用新型專利占比大致均等，我國脫硫廢水處理技術(shù)大多以現(xiàn)有工廠實(shí)際存在的問題為導(dǎo)向進(jìn)行改進(jìn)和創(chuàng)新。從專利申請人看，在國內(nèi)脫硫廢水排放處理領(lǐng)域，企業(yè)是技術(shù)創(chuàng)新的主要力量，其中以中國石油化工集團(tuán)有限公司和大唐環(huán)境產(chǎn)業(yè)集團(tuán)股份有限公司實(shí)力最為強(qiáng)勁，浙江省能源集團(tuán)有限公司近年來也緊隨其后加快技術(shù)研發(fā)，但大專院校和各科研機(jī)構(gòu)尚未成為該領(lǐng)域的創(chuàng)新主體。從專利技術(shù)構(gòu)成看，各零排放工藝都會(huì)先對脫硫廢水進(jìn)行濃縮減量處理，煙道干化技術(shù)與蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)結(jié)合副產(chǎn)物的資源化利用技術(shù)已成為專利的主要申請方向。

6 結(jié)論與展望

我國脫硫廢水零排放技術(shù)仍處于初步階段，零排放技術(shù)存在工藝不成熟、投資運(yùn)行成本大、適用性弱等不足，推廣應(yīng)用率不夠高。因此如何進(jìn)行技術(shù)革新，開發(fā)高效益、低成本、適用范圍廣的脫硫廢水零排放新工藝，將是技術(shù)研究重點(diǎn)。

現(xiàn)存的蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)具有操作彈性大、對水質(zhì)適應(yīng)能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，但也存在預(yù)處理要求高、濃縮減量復(fù)雜、系統(tǒng)耗能高的缺點(diǎn)。在相關(guān)后續(xù)研究中應(yīng)著重考慮脫硫廢水預(yù)處理和濃縮減量的優(yōu)化技術(shù)，開發(fā)新型化學(xué)混凝劑，提高混凝處理效果，降低用量節(jié)約成本。現(xiàn)存煙道煙氣余熱干化技術(shù)具有工藝簡單、耗能低和對后續(xù)設(shè)備影響小等優(yōu)點(diǎn)，但對工藝設(shè)計(jì)要求較高且未處理終端固化產(chǎn)物，存在一定的環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)。在相關(guān)后續(xù)研究中應(yīng)著重于煙道長度及煙氣溫度、液滴粒徑和噴嘴布置等因素對廢水處理效果的影響，及優(yōu)化改善后續(xù)固化產(chǎn)物及低溫余熱的綜合利用模式。

最近一種新的脫硫廢水零排放技術(shù)被提出，該技術(shù)先利用納濾系統(tǒng)對脫硫廢水進(jìn)行初步濃縮，納濾產(chǎn)水經(jīng)由電滲析系統(tǒng)和蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)處理得高純度工業(yè)鹽，納濾濃水通過碟管式反滲透系統(tǒng)和煙氣蒸發(fā)系統(tǒng)深度處理。這種脫硫廢水雙路濃縮技術(shù)結(jié)合了蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)和煙氣余熱干化技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，具有污染物去除徹底、系統(tǒng)運(yùn)行高效穩(wěn)定等特點(diǎn)，或許能為燃煤電廠脫硫廢水零排放技術(shù)的優(yōu)化提供新的思路。